Además de contribuir al desperdicio de alimentos, las retiradas de productos pueden tener un impacto significativo en el balance final de las empresas de procesamiento de alimentos, por no mencionar el daño a la reputación. Además de la contaminación, las operaciones alimentarias deben hacer frente a una serie de riesgos y retos únicos, que pueden incluir entornos de trabajo duros y corrosivos, sujetos a estrictas normativas y a menudo duros para los empleados y los equipos.
Adoptar las mejores prácticas de manipulación de materiales y las tecnologías adecuadas puede ayudar a reducir los riesgos y a mantener las normas de seguridad alimentaria. Todo ello mejorando el rendimiento diario en el procesado de alimentos.
He aquí cinco riesgos comunes para la seguridad alimentaria en las operaciones de manipulación de materiales y cómo las soluciones de Yale Lift Truck Technologies pueden ayudar a mitigarlos.
1.Contaminación
Desde la recepción de las materias primas hasta el envasado final, los productos alimentarios son vulnerables a la contaminación. Las retiradas de productos alimenticios han alcanzado recientemente el nivel más alto de los últimos diez años, siendo la contaminación no bacteriana la principal causa. Los alimentos tienen múltiples puntos de contacto con los equipos de manipulación de materiales, donde los lubricantes de los equipos y los vapores ácidos o los derrames de fuentes de energía como las baterías de ácido plomo presentan un riesgo de contaminación.
El uso de lubricantes de calidad alimentaria para carretillas elevadoras y carretillas de almacén puede ayudar a reducir el riesgo de contaminación química. La selección de equipos de manutención con baterías de ion de litio también elimina las emisiones de gases de escape, así como la necesidad de procesos de riego y ecualización de las baterías. Esto ayuda a mantener limpio el entorno de producción o almacenamiento.
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2. Sanitización de equipos
La desinfección es esencial, especialmente en los entornos de procesado de alimentos en los que es probable que proliferen las bacterias, como las carnes, las aves, las frutas y las verduras, que son los tipos de alimentos más retirados del mercado en Europa. Las normativas locales de salud y seguridad suelen exigir un cierto nivel de desinfección. Sin embargo, no todos los equipos de manutención están diseñados para soportar lavados tan frecuentes.
Para mantener alejados los agentes extraños que podrían contaminar las existencias, las empresas pueden optar por equipos fabricados con materiales impermeables, como el aluminio o las superficies compuestas. Estos materiales también resisten la absorción de humedad y permiten una limpieza a fondo. Esto puede disminuir el riesgo de crecimiento microbiano y ayudar a reducir la transmisión de vapor. Hay disponible una selección de paquetes de lavado para determinadas carretillas de almacén Yale.
3. Entornos rigurosos
Los fluidos corrosivos pueden estar presentes en los entornos de procesamiento de alimentos, lo que podría degradar las carretillas elevadoras, provocando óxido, averías y una posible contaminación. La humedad derivada del lavado frecuente de estas sustancias corrosivas de las carretillas elevadoras también puede tener un efecto similar. El resultado es que se necesitan más tiempos de inactividad, reparaciones y piezas de repuesto, lo que repercute en el tiempo de actividad y genera costes imprevistos.
No obstante, existen paquetes de carretillas elevadoras especializadas con bastidores de acero galvanizado y de alta resistencia. Están fabricados para soportar rutinas de limpieza agresivas y condiciones corrosivas, protegiendo los componentes, prolongando la vida útil de los equipos y reduciendo el tiempo de inactividad por mantenimiento.
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4. Incidencias de los operarios
El error humano sigue siendo un factor de riesgo en la seguridad alimentaria. Los derrames, la contaminación, las colisiones y la manipulación incorrecta pueden poner en peligro la integridad del producto y provocar lesiones y daños.
Tecnologías como los sistemas de asistencia al operario, que supervisan el entorno en tiempo real y alertan a los operarios de los peligros, pueden ayudar a aumentar la concienciación al tiempo que proporcionan un tiempo de reacción adicional. Algunos sistemas, como Yale Reliant, también pueden ajustar automáticamente el rendimiento de la carretilla en determinadas circunstancias.
5. Visibilidad y trazabilidad
Los marcos normativos exigen cada vez más la trazabilidad completa de los productos alimentarios a lo largo de toda la cadena de suministro. La falta de visibilidad puede retrasar los tiempos de respuesta y complicar los esfuerzos de retirada.
Tener acceso a la supervisión de carretillas elevadoras y a la detección de impactos, al control de acceso de operarios y a las listas de comprobación previas a los turnos puede ayudar a aislar posibles problemas.
El sistema de telemetría de carretillas elevadoras Yale Vision proporciona un seguimiento en tiempo real de la ubicación de la carretilla elevadora y del carretillero, el cumplimiento automatizado de la lista de comprobación y el seguimiento de la utilización y los impactos para ayudar a las operaciones a optimizar la visibilidad. Esto facilita el cumplimiento de la normativa, mejora la trazabilidad y contribuye a mejorar la eficiencia general de la flota.
Estrategias combinadas para la seguridad alimentaria
Junto con nuestra red de distribuidores independientes, Yale Lift Truck Technologies ofrece una gama de soluciones para ayudar a las operaciones de procesamiento de alimentos como parte de su enfoque en el cumplimiento de las exigencias normativas, la protección de los productos y la potenciación de operaciones eficientes.
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*Basado en mediciones internas entre los dos canales del mástil en comparación con el Linde E3.0, TCM/CAT/Mitsubishi FHB25 y Toyota 9FMB25T. Mediciones tomadas en marzo de 2023.
